|
Электродуговое напыление и металлизация Готовы Центра Специалисты взять на себя полный комплекс работ по созданию на Вашем предприятии участков по нанесению защитных покрытий с использованием технологий электродугового напыления, либо механизированных линий, с решением экологических проблем при их эксплуатации. Способ электродуговой металлизации заключается в расплавлении напыляемого проволочного материала электрической дугой, его распылении и нанесении на подложку струей сжатого воздуха. Толщина наносимого покрытия - 0,1-3 мм. Материал покрытий - стали, алюминиевые сплавы, бронзы, баббит, молибден и др. Способ применим для восстановления и упрочнения изношенных деталей пониженной жесткости, т.к. нагрев основного металла в процессе нанесения покрытия не превышает 80-100 ° С. Типовые детали, восстанавливаемые методом электродугового напыления: посадочные поверхности валов, бронзовые втулки, вкладыши, гильзы цилиндров (снаружи), алюминиевые головки блоков ДВС и др. Детали, работающие при ударных нагрузках, восстанавливать данным способом нецелесообразно. Восстановление деталей машин электродуговым напылением Специалисты Центра имеют обширный опыт создания механизированных линий нанесения металлизационных покрытий. В качестве примеров промышленной апробации представленных выше методов можно привести реализованный на объединении Пензхиммаш технологический процесс нанесения защитного антикоррозионного покрытия из алюминия на трубы. Антикоррозионные защитные покрытия из цинка и алюминия, полученные методом электродуговой металлизации увеличивают срок службы металлоконструкций от 25 до 50 лет в зависимости от агрессивности среды. Такие покрытия могут быть нанесены как на изготавливаемые металлоконструкции в цеховых условиях, так и на уже смонтированные сооружения (мостовые конструкции, резервуары, трубы, градирни, шлюзовые ворота, элементы портовых сооружений и т.д.). Нанесение защитного цинкового покрытия на наружную поверхность чугунных труб для водоснабжения и канализации электродуговым напылением было применено на Липецком металлургическом заводе «Свободный Сокол». В ООО «НПО Фундаментстройаркос» (г. Тюмень) также была создана и запущена линия электродугового напыления. Антикоррозионное цинковое покрытие наносили на стальные трубы наружным диаметром 34мм, предназначенные для изготовления систем термостабилизации грунтов в условиях вечной мерзлоты.
На Московском опытном светотехническом заводе для нанесения антикоррозионного цинкового покрытия на наружную поверхность мачт освещения, представляющих собой ступенчатую трубу с диаметром нижней части 200-400 мм, а верхней - 100-200 мм и длиной до 10 м, также была спроектирована и запущена в эксплуатацию линия механизированного напыления. Оборудование для электродуговой металлизации Для нанесения восстанавливающих покрытий предлагаем электродуговой аппарат ЭМА, отличающийся высокой работоспособностью и удобством в обслуживании. Стационарный электродуговой аппарат ЭМА Для нанесения Предназначен методом электродугового напыления покрытий из стальных и других жёстких условиях проволок в механизированных производств. Аппарат состоит из распылительной головки с механизмами подачи проволоки, мотор-редуктора и многофункционального блока управления (преобразователя частоты). Аппарат обладает высокой производительностью напыления, не требует настройки распылительной головки, имеет расширенный набор функций блока управления. Мотор-редуктор не требует обслуживания в процессе эксплуатации. Распылительная головка имеет быстросъемные токоподводы. Для нанесения покрытий на внутренние поверхности аппарат может быть оснащен специальной распылительной головкой. Аппарат может поставляться в комплекте с источником питания дуги и кассетным блоком. Технические характеристики
Механотермическое формирование поверхностей Сотрудники Центра имеют обширный опыт в разработке технологий и материалов для нанесения покрытий электроконтактной приваркой и электроконтактным спеканием. Производственный участок Центра осуществляет следующие виды работ: • разработка технической документации и изготовление приспособлений для нанесения покрытий методами электроконтактного спекания для деталей различных форм и размеров, • назначение режимов электроконтактного спекания, обеспечивающих качественное формирование поверхностных слоев, • выбор материалов для электроконтактного спекания и разработка опытных составов по требованиям Заказчика, • изготовление опытных партий деталей с применением технологий электроконтактного спекания и приварки, • разработка технической документации для организации участков электроконтактного спекания и приварки. Метод электродугового спекания позволяет формировать покрытия разнообразного состава, включая металлокерамические, а также проводить приварку конструктивных элементов в труднодоступных местах деталей. Специалистами Центра ведутся активные работы по развитию этой группы технологий. Регулирование компонентного состава присадочного материала позволяет получать при спекании слои с различным комплексом свойств и износостойкостью.
Диаграмма весового износа образцов
Анализ характерных дефектов, возникающих при реализации традиционных видов наплавки и напыления, указывает на то, что одной из причин, обусловливающих образование пор, пустот и несплавлений, является формирование и кристаллизация поверхностного слоя без воздействия механического фактора извне, способствующего ликвидации воздушных прослоек и газовых включений. При реализации технологий механо-термического формирования наряду с термическим фактором активно используется механическое воздействие внешней нагрузки, что в комплексе способствует получению слоя с более высоким качеством. Термический фактор обусловливает интенсивный нагрев наносимого сплава и контактирующего с ним основного металла и создает благоприятные условия для протекания диффузионных процессов. Механический фактор определяет формирование бездефектных структур. Технологический участок Центра реализует технологии электроконтактного спекания поверхностей с широкой гаммой присадочных материалов. При реализации электроконтактного спекания нанесение поверхностного слоя осуществляется путём пропускания электрического тока через гранулированный присадочный материал и его последующего сжатия.
Наряду с применением порошковых материалов формирование покрытий может осуществляться путём приварки проволоки или ленты за счёт пропускания мощных импульсов тока.
Электроконтактная наплавка проволоки осуществляется с помощью несложного приспособления, выполненного в виде ролика и позволяющего нагревать (в результате тепловыделения при прохождении электрического тока) и пластически деформировать привариваемую проволоку и поверхностные слои основного металла.
Принципиальная схема электроконтактной наплавки проволоки:
Контактная наварка проволоки используется для восстановления резьбовых участков валов. При этом диаметр присадочной проволоки подбирают таким, чтобы при наварке она полностью заполняла впадину резьбы и выступала на величину припуска, необходимого для последующей обработки. |
10 декабря (осенний семестр)
- Главная /
- Факультеты и кафедры /
- Факультет инженерной механики (ФИМ) /
- Кафедры и подразделения. Институты и центры /
- Кафедра трибологии и технологий ремонта нефтегазового оборудования /
- Технологии нанесения покрытий
